Чтение онлайн

Черновое точение выполняют стамеской с полукруглым лезвием шириной 20–25 мм. Рукоятку стамески держат в правой руке, а левой прижимают резец к подручнику. Первая стружка должна быть минимальной толщины (не более 2 мм), ее снимают средней частью стамески, а затем – попеременно правой и левой сторонами лезвия. Стамеску перемещают по подручнику по всей длине заготовки. Стружку снимают до тех пор, пока припуск на обработку не составит 2–3 мм. Если длина заготовки больше длины подручника, его перемещают под необточенную часть заготовки и продолжают точение.

После чернового точения переходят к чистовому, используя стамеску-косяк. Предварительно подручник перемещают к заготовке. Следует помнить, что с увеличением зазора между заготовкой и подручником удерживать стамеску труднее, а работа становится опаснее, особенно для начинающих.

Косяк держат как стамеску, но более наклонно, чтобы линия лезвия составляла с касательной к цилиндрической поверхности угол 45–50° . Срезать стружку надо средней и нижней частью лезвия. Острый конец лезвия должен быть поднят вверх, тупой угол косяка направляют в сторону движения стамески.

При задирании волокон древесины во время точения необходимо изменить направление движения стамески или угол резания. Работать следует только острой стамеской.

Проверку диаметров точеной детали осуществляют штангенциркулем или кронциркулем, а прямоугольность поверхности проверяют с помощью линейки.

После придания заготовке нужной формы по всей длине необходимо подрезать ее торцы. Для этого стамеску ставят на подручник ребром, острым углом вниз. Сначала делают надрез, перпендикулярный к оси заготовки, а затем наклонный в сторону первоначального. Операцию повторяют несколько раз, пока диаметр стержня не станет равным 10–12 мм. Затем торец подчищают, для чего снимают тонкую стружку перпендикулярно к оси вращения.

Торцы точеной детали могут быть не только прямыми, но и любой другой формы. Так, если необходимы торцы выпуклой формы, сначала делают черновое закругление полукруглой стамеской, а затем чистовое стамеской-косяком.

По окончании точения заготовку шлифуют. Для этого включают станок и к вращающейся заготовке подносят мелкую шлифовальную шкурку, очень легко нажимая на нее.

Лобовым точением выполняют изготовление деталей, имеющих внутренние полости. Закрепляемый в станке конец детали сначала обтачивают по размерам патрона, а затем крепят в нем. Точение начинают с грубой обработки внешнего контура изделия. Затем обрезают торец заготовки стамеской-косяком. После этого к торцу подводят подручник, перпендикулярно закрепленный к направляющим станины на расстоянии 2–3 мм от поверхности торца.

Перед началом вытачивания внутренней полости в центре заготовки желательно высверлить отверстие диаметром 10–12 мм и глубиной, несколько меньшей заданной глубины полости. Точение внутренней полости производят путем расточки высверленного отверстия. При этом используют полукруглую стамеску.

Для вытачивания внутренних поверхностей сложной формы используют режущие инструменты в виде различных крючков. После вытачивания внутренней полости выполняют наружное обтачивание изделия и отрезают его.

При вытачивании изделий типа бочонка сначала вытачивают крышку и отрезают ее, а затем сам бочонок. Вытачивание ведут в последовательности, аналогичной последовательности вытачивания внутренних полостей.

При изготовлении колец точение начинают, как и при изготовлении бочонка, т.е. заготовку сначала обтачивают в цилиндр, а потом выравнивают его свободный конец и вытачивают в нем внутреннюю полость. После этого фасонным резцом закругляют свободный конец заготовки, фасонным крючком делают внутреннюю, а затем наружную подточку кольца и отделяют его. Если на поверхности кольца остаются следы от обработки, их зачищают вручную шлифовальной шкуркой.

При изготовлении точеных деталей на токарном станке с механической подачей резца можно использовать его фасонные формы. Что позволит ускорить процесс изготовления и получить готовые изделия точной формы.

При изготовлении различных изделий из древесины широко применяется операция склеивания. Она позволяет получать детали необходимых размеров, увеличивать их прочность и формоустойчивость, улучшать декоративные свойства изделий, повышать полезный выход заготовок, использовать короткомерные и низкосортные заготовки и отходы. Склеивание широко применяют при облицовочных работах и сборке изделий.

Процесс склеивания включает следующие операции:

подготовку клея и склеиваемых материалов;

нанесение клея на склеиваемые поверхности;

запрессовку склеиваемых заготовок и выдержку их под давлением;

выдержку склеенных заготовок после запрессовки.

Качество клеевого соединения во многом определяет правильный выбор клея. Клей должен обеспечивать высокую прочность склеивания, водостойкость клеевого соединения, биологическую стойкость, т.е. не изменять цвет, не загнивать и не разрушаться под воздействием бактерий. Кроме того, клей должен быть нетоксичным, т.е. безвредным для человека.

В зависимости от того, из каких исходных материалов изготовлен клей, его подразделяют на синтетический и природный, или белковый.

В настоящее время применяют в основном синтетический клей: карбамидоформальдегидный, эпоксидный, полиуретановый, полиэфирный, поливинилацетатный, клей-расплав и др.

Синтетический клей можно использовать только в помещениях, имеющих приточно-вытяжную вентиляцию, так как он выделяет токсичные вещества, особенно при горячем склеивании. В мастерских и других помещениях, не оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией, необходимо применять белковый клей.

Клей классифицируют также в зависимости от механизма склеивания. Различают клей термореактивный и термопластичный.

Термореактивный клей становится твердым в результате реакций исходных компонентов после введения в него отвердителя. Такой клей после подготовки надо обязательно использовать полностью в течение 8–10 ч. По истечении этого времени клеи затвердевают и становятся непригодными к применению.

Из термореактивных видов клея наибольшее применение нашли карбамидоформальдегидные марок КФ-Б, КФ-Ж, КФ-БЖ и др. Этот клей используют при горячем склеивании, т.е. при температуре плит пресса 100–140 °С. При холодном склеивании (20 °С) применяют клей марок МФ-70, КФ-МТ и др.